长沙单列圆锥滚子轴承的制造工艺是什么

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长沙单列圆锥滚子轴承的制造工艺涵盖原材料准备、套圈与滚子加工、热处理、精密磨削、装配与检测等多个环节，其核心在于通过精确控制各环节参数，确保轴承具备高硬度、耐磨性及尺寸精度，具体工艺流程如下：

一、原材料准备与下料

选材

常用GCr15轴承钢，其含碳量和铬含量经过精确配比，确保轴承具备高耐磨性和硬度。

下料

将圆钢按尺寸切割成坯料，长度误差控制在±5mm以内，为后续锻造提供精确的原材料。

二、套圈锻造与初步成型

加热

坯料加热至1050-1100℃，使钢材软化，便于塑性变形。

锻造

通过模锻方式，将坯料锻造成轴承套圈的初步形状。锻造过程中需反复镦粗、拔长，以消除金属内部缺陷，优化组织结构，提高致密度。

留加工余量

锻造完成后，套圈外径和内径尺寸需预留3-5mm的加工余量，为后续车削和磨削提供空间。

三、粗车加工与尺寸初定

外圆车削

将外径尺寸车削至比成品大1-1.5mm，圆柱度误差控制在±0.05mm。

内孔车削

内孔尺寸车削至比成品小1-1.5mm，同轴度误差不超过±0.03mm。

端面车削

保证端面平面度，表面粗糙度达到Ra6.3，为后续加工提供稳定的基准面。

四、热处理强化性能

淬火

将套圈加热至840-860℃，保温30-40分钟，使钢材内部组织充分奥氏体化。随后迅速油冷至60-80℃，形成马氏体组织，硬度达到HRC60-62。

回火

淬火后套圈内部应力大，易开裂，需进行回火处理。加热至150-180℃，保温2-3小时，消除内应力，同时将硬度调整至HRC58-60，提高韧性。

五、精密磨削与尺寸精修

外圆磨削

使用陶瓷结合剂砂轮，尺寸精度控制在±0.002mm，表面粗糙度达到Ra0.8。

内孔磨削

采用树脂结合剂砂轮，孔径公差控制在±0.0015mm，圆柱度误差不超过±0.001mm。

圆锥面磨削

使用专用圆锥磨床，通过调整砂轮角度和工作台倾斜角度，保证圆锥面角度误差在±2′以内，母线直线度误差不超过±0.001mm。磨削过程中需充分冷却润滑，防止套圈表面烧伤。

六、滚子制造与精度控制

坯料切割

将轴承钢棒料切成滚子长度的坯料。

粗磨外圆

使用无心磨床粗磨外圆，留0.2-0.3mm余量。

球面加工

通过成形砂轮磨削，保证滚子球面曲率半径精度在±0.005mm。

热处理

滚子需经过淬火回火处理，参数与套圈类似，但需根据滚子特性微调。

精磨外圆与球面

外圆尺寸公差控制在±0.001mm，表面粗糙度达到Ra0.4；球面表面粗糙度达到Ra0.2。

尺寸分组

精磨后的滚子需按直径分组，同一组滚子直径差不超过±0.0005mm，确保装配时受力均匀。

七、装配与最终检测

清洗与涂脂

将套圈和滚子清洗干净，去除油污和铁屑，并在滚道表面涂一层薄薄的润滑脂。

装配保持架

将滚子按数量和间隔放入套圈滚道，压入保持架，确保安装到位且无歪斜松动。

密封性检测

在轴承内部充入一定压力气体，放入煤油中观察是否有气泡冒出，确保密封性良好。

游隙检测

使用专用游隙测量仪，检测径向游隙是否在规定范围内（如内径50mm轴承为0.01-0.03mm）。

防锈处理

检测合格的轴承涂防锈油，用塑料薄膜包裹，装入纸盒等待出厂。

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